集团各工厂备件库各自为政、信息不互通：同一备件在多个工厂重复储备、占用资金，本厂缺件时却不知道其他工厂是否有货可调，领料、调拨还是请购全凭个人经验。三棵树启动集团级 EAM+AI 备件共享库建设，目标是打通工厂间的逻辑隔离，由 AI 依据统一规则辅助完成「本地领取 / 异地调拨 / 请购」决策，并打通 OA 审批与 SRM 采购作业。
以集团统一物料编码为唯一主键（Z31 编码，确认单 A1/A2 已确认无一物多码），8 个工厂、911 种物料在同一个语义口径下被识别与查询。
本地领取 / 异地调拨 / 请购三类决策、调拨合规与定价校验、呆滞识别与处置全部形式化为 18 条 SWRL 规则，参数化阈值集中管理，改一处、全规则生效。
16 项业务阈值与策略（库龄 180 天、临期 90 天、紧急度 24/48/72h 等）随确认单逐项回填并标注来源与确认状态；未确认参数自动不启用，保守降级不产生错误决策。
集团各工厂备件库各自为政、信息不互通，同一备件重复储备，占用大量资金
本厂缺件时无法及时知道其他工厂是否有货、能否调用，抢修等待时间长
领料、调拨还是请购依赖个人经验判断，缺少统一、可解释的决策标准
跨厂调拨的计价、结算、责任划分与安全库存保底没有统一口径，审批扯皮
呆滞备件缺乏系统识别手段，库存账龄持续恶化却无人处置
| 使用本体前 | 使用本体后 |
|---|---|
| 各厂系统口径不一，想知道「其他厂有没有这个备件」要靠电话和表格逐个问 | 集团统一物料编码为唯一主键，跨厂同料自动识别，一个物料在全部工厂的库存一眼可见 |
| 领料去哪拿、要不要买，由车间和库管凭经验临时判断，标准因人而异 | 领料申请进入系统即由 18 条规则推导出本地领取 / 异地调拨 / 请购结论，并给出规则依据 |
| 调拨价格靠人工议价与事后核算，调空调出方库存、超时效到货等风险事后才暴露 | 调拨按调出方 WMS 加权平均价自动计价，安全库存保底、时效校验违规自动标记 |
| 呆滞备件靠年度盘点才发现，发现后也缺少跨厂消化的通道 | 库龄 / 有效期双分支自动判定呆滞，他厂有需求即推送调拨建议并联动审批流 |
| 请购单需要人工录入 SRM，重复操作且容易遗漏 | 请购单自动打上 SRM 对接标记，确认后直接发起采购寻源 |
备件、设备、工厂、库房、库存、供应商及领料申请 / 调拨单 / 请购单三类流程单据。备件以集团统一物料编码为唯一主键，库存作为「备件—库房—工厂」的中间实体，由 WMS 现存量、占用量、库龄、加权平均价等实况驱动。
OA 是备件主数据源头与三类审批的承载系统；WMS 提供库存现况；EAM 承载领料与工单作业；SRM 承接请购寻源；企业微信承担提醒与回跳闭环。本体通过统一口径把这五个系统串成一条业务主链。
18 条 SWRL 规则覆盖可用量计算、本地不足、调拨优先、三类决策、调拨定价与合规、SRM 对接、呆滞识别与处置；16 项阈值参数（含确认来源与确认状态）集中存放在决策阈值参数中，规则经参数导航读取，业务口径调整不需要改规则。
决策结果实体承载本地领取 / 异地调拨 / 请购结论与决策依据；紧急度分级（紧急 24h / 加急 48h / 普通 72h）约束调拨时效；超时效自动给出转请购降级建议，违规调拨自动标记，形成可解释、可兜底的决策出口。
车间领料时不知道本地库存是否真实可用——账面有货但可能已被其他工单占用，也可能领完就跌破安全库存。
按「现存量 − 占用量」推导可用量（在途不参与计算），校验领料数量与安全库存水位后推导本地领取结论。以尼龙扎带（AB200100002）为例：湖北现存 52 包、占用 10 包，可用 42 包，申领 10 包后剩余 32 包 ≥ 安全库存 5 包，判定本地领取。
车间提交申请即得到确定性结论和规则依据，不再需要逐个库房打电话确认库存。
本厂缺件而其他工厂有货时，跨厂调用缺乏统一判定：调给谁、调多少、调出方会不会被调空、调拨和采购哪个划算，全靠临时沟通。
先判定本地不足与调拨优先（成本比较），再校验调出方数量与安全库存保底，推导异地调拨并生成调拨单流转 OA 审批。以球阀（AB000000098）为例：四川可用 3 个 < 申领 6 个，安徽可用 7 个、调出 6 个后剩余 1 个 ≥ 其安全库存 1 个，调拨成本 1800 元 < 采购成本 3000 元，判定异地调拨。
缺件时系统直接给出从哪个厂调、调多少、是否合规的完整建议，抢修不再等待漫长的采购周期。
本地账面数量看似够领，但领完就跌破安全库存，后续日常生产面临断料风险，人工判断很容易忽略这一点。
除数量比较外，增加「扣减后是否低于安全库存」的第二分支判定。以 PPR 球阀（AD0000013）为例：四川现存 6 个、申领 5 个，数量够用，但领后剩余 1 个 < 安全库存 2 个，判定本地实质不足，转由湖北（现存 11 个）调拨满足。
一次性领空导致的后续断料风险在申请环节即被拦截，库存防线由规则持续守护。
集团合计库存不足时，若仍按调拨思路部分凑数，工单需求无法全额满足；人工核对各厂库存合计既慢又容易漏算。
汇总集团可用量并与申领数量比较（口径：等于该备件各库存可用量之和，由一致性检查自动校验）。以隔膜泵（AC0C0G003）为例：湖北 7 台 + 四川 6 台 = 13 台 < 申领 20 台，直接判定请购，请购单自动打上 SRM 对接标记发起 20 台采购寻源。
该买的买、该调的调，杜绝「他厂压着库存还对外采购」的双向浪费。
特急工单等不起跨厂物流，但人工调度很难在下单前就发现「调拨根本赶不上」。
按紧急度分级的可等待时限（紧急 24h / 加急 48h / 普通 72h）校验调拨预计时效，超时自动标记违规并给出转请购降级建议。以电缆线（AC100800041）为例：紧急领料调拨预计 72h，超过 24h 时限，系统标记违规并建议转请购。
调拨不再「只看有货」，超时效风险在生成调拨单时即被发现并自动降级，避免紧急工单被慢物流拖垮。
呆滞备件长期积压在某厂仓库里，其他工厂有需求也不知道，只能眼看着占资恶化。
按「库龄 > 180 天 或 剩余有效期 ≤ 90 天，且周转率 < 1」双分支自动判定呆滞；呆滞且他厂有需求时给出呆滞调拨建议并推送企业微信，联动审批流。以轴承（AD1000051）为例：库龄 800 天、周转率 0.1，判定呆滞，因他厂有需求触发呆滞调拨与企微推送。
沉淀的呆滞库存获得跨厂消化通道，集团备件资金占用有了持续下降的抓手。
四川工厂抢修申请领用球阀（料号 AB000000098，规格 SUS304 / 法兰连接）6 个。 它在哪里产生：领料申请由四川工厂车间在 EAM 提交，库存实况来自四川、安徽两厂 WMS。 系统如何处理：四川可用量 3 个 < 申领 6 个（R-LS01 本地不足）；调拨成本 1800 元 < 请购成本 3000 元（R-LP02 调拨优先）；安徽可用 7 个，调出 6 个后剩余 1 个，不低于安徽安全库存 1 个（R-L02 / R-T05 保底合规）。 交付结果：推导决策「异地调拨」，自动生成调拨单（调出方安徽良品仓 → 调入方四川良品仓），按调出方加权平均价自动计价，流转 OA 审批。 业务影响：抢修需求当天通过兄弟工厂库存满足，避免了 3000 元的紧急采购支出，也没有调空安徽的库存防线。
备件、库存、单据、决策全部落在统一语义模型上，业务人员看得懂类树、属性和规则，技术资产与业务语言一一对应。
从任意领料申请穿透到涉及工厂、库房、库存、成本与规则依据，SPARQL 查询与关系图双向可达。
每个决策结论都有规则编号和阈值来源（确认单条目），口径争议有据可查。
决策直接生成调拨单 / 请购单并联动 OA、SRM 与企业微信提醒，结论即可执行的流程输入。
阈值参数集中管理、逐项标注确认状态；未确认参数自动不启用、保守降级，口径演进不返工规则。
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